.jpg)
Предприятие ОАО «БалаковоРезиноТехника» (БРТ) выпускает полный ассортимент резинотехнической продукции для отечественного машиностроения, в том числе для заводов: ВАЗ, КамАЗ, МАЗ, УРАЛ и ГАЗ. На предприятии до последнего времени работала штатная система управления на релейной основе, которая не в состоянии была обеспечить необходимый уровень качественного регулирования и энергосбережения и тем более – безопасность эксплуатации.
В 2013 году пришло время комплексной модернизации предприятия, автоматизации и внедрения энергосберегающих технологий и систем управления водооборотными циклами охлаждения технологического оборудования станочного парка и готовых изделий, включая группу смежных насосных станций. Для выполнения этих работ специалисты «ГМТ Сервис» провели комплексный анализ имеющегося оборудования и технологических процессов, сформулировали техническое задание, разработали проектное решение c техническим и коммерческим обоснованием.
Проектные работы
Важнейшей особенностью этого проекта стала необходимость совмещения и взаимоувязывания имеющегося на предприятии оборудования образца 70-х годов с современными средствами автоматизации. Требовалось создать согласованный режим автоматического регулирования и поддержания на заданном уровне технологических параметров: давления в магистралях, уровня в резервуарах, а также обеспечить управление всеми устройствами по сетям RS-485 с пультов управления.
В кратчайшие сроки при активной технической поддержке инженерной группы компании ОВЕН и мастерской «ИП Бутурлинцева» специалистами «ГМТ Сервис» были выполнены проектные работы с разработкой алгоритма управления для всех цепей, а также принципиальных и электрических схем, включая пульты управления и диспетчерского контроля, щиты с ПЧ для управления насосными агрегатами. Было подобрано и поставлено на объект заказчика все необходимое оборудование. Но главное – выполнены работы по автоматизации всего комплекса взаимосвязанных модулей насосных станций разного функционального назначения на территории производственного комплекса, включая каскадное управление в автоматическом режиме.
В комплекс водооборотного цикла систем охлаждения входят:
- две насосные станции (2х130 кВт и 2х250 кВт);
- ливневая насосная станция (2х160 кВт);
- очистные сооружения (2х110 кВт);
- фекальная насосная станция (2х130 кВт).
В проекте использовалось высокотехнологичное оборудование исключительно отечественных производителей, в том числе ОВЕН:
- программируемый контроллер ПЛК73 (5 шт.);
- универсальный шестиканальный измеритель-регулятор ТРМ136 (5 шт.);
- двухканальный измеритель-регулятор ТРМ202 (5 шт.);
- преобразователь давления ПД100-ДИ (5 шт.);
- преобразователь давления ПД100-ДГ (3 шт.).
За шесть месяцев были проведены монтажные и пусконаладочные работы. Изготовлены и собраны, включая внутреннюю коммутацию, пять сдвоенных пультов управления агрегатами и два пульта диспетчерского контроля, пять сдвоенных шкафов управления насосными агрегатами. Запрограммированы и сконфигурированы пять контроллеров с открытой архитектурой, настроены десять ПИД-регуляторов, согласованы в ручном и автоматических режимах работы 25 программируемых устройств.
Кроме этого, были заменены электродвигатели на шести агрегатах суммарной мощностью 0,7 МВт, установлены десять частотно-регулируемых станций управления номинальной мощностью 1,5 МВт. Суммарная мощность введенного в эксплуатацию оборудования составила 1,4 МВт
В ноябре 2013 г. насосные станции были введены в эксплуатацию в режиме ручного управления с расчетным режимом энергосбережения.
В январе 2014 г. проведены пусконаладочные работы в автоматическом режиме, и объект сдан в эксплуатацию.
Достигнутые показатели
В настоящий момент весь комплекс оборудования выведен на проектные мощности. Прибыль предприятия от внедрения АСУ и диспетчерского контроля, сокращения числа неквалифицированного персонала дежурных смен составила более 250 тыс. руб. в месяц. Кроме того, увеличился моторесурс подвижных частей агрегатов, повысилась производительность и качество выпускаемой продукции. Достигнуты высокие показатели энергоэффективности с получением уже в первые три месяца эксплуатации экономического эффекта в 40 % только по показателям электроэнергии, что в денежном выражении составляет более 800 тыс. руб.
Новое оборудование с программным обеспечением позволяет при необходимости провести расширение системы без дополнительной коммутации и демонтажа, сконфигурировать приборы на новые режимы и алгоритмы работы при изменении производственных задач.