Стандартный цикл бетоносмесительной установки начинается с доставки необходимых ингредиентов: цемента, щебня, песка, воды и присадок в определенных пропорциях, их смешивания согласно технологическому рецепту и выгрузки готовой смеси. Цемент подается в весоизмерительный бункер с цементных складов шнековыми транспортерами, а при подаче на значительные расстояния – пневмотранспортной системой. Песок и щебень поступают при помощи транспортной ленты или скипа, вода – напрямую в бетоносмеситель с помощью дозирующего насоса. Все составляющие последовательно сгружаются в бетоносмеситель, и готовая смесь подается в автомобильные миксеры.
До недавнего времени процессом загрузки, взвешивания и транспортировки приходилось управлять оператору. Для повышения производительности и улучшения условий труда персонала потребовалось автоматизировать процесс изготовления бетонной смеси.
Автоматизированная система управления
Высокая степень ответственности перед заказчиком ставит во главу угла надежную работу всех компонентов системы. Этому критерию в полной мере соответствуют средства автоматизации ОВЕН.
Главным элементом управляющей системы был выбран программируемый логический контроллер ОВЕН ПЛК110 с развитыми коммуникационными возможностями и удобной средой программирования CODESYS. Программа контроллера написана на языке ST. Связь с контроллером осуществляется по интерфейсу Ethernet (10/100 Mbit).
Счетчики импульсов ОВЕН СИ30 фиксируют расход воды и присадок. Модуль ввода параметров электрической сети ОВЕН МЭ110-22 0.3М контролирует нагрузку на двигатель бетоносмесителя.
Тензодатчики, используемые на весоизмерительном бункере и на ленте транспортера, подключены к модулю ввода сигналов тензодатчиков МВ110-224.4ТД. На рис. 1 показана функциональная схема управления бетоносмесительным комплексом.
За процессом загрузки следит видеокамера и передает данные на ПК. SCADA-система с интуитивно понятным интерфейсом и цветовой индикацией отображает работу бетоносмесительного узла в реальном времени. На мнемосхемах подробно отображается технологический процесс.
Функционирование комплекса предполагает использование нескольких технологических рецептов для приготовления бетона разных марок. Программа позволяет выбирать и редактировать рецепты бетона, формировать отчеты, отслеживать историю всех процессов, вести учет количества производимого раствора, получать данные о состоянии оборудования и отчеты за выбранный период. При необходимости доступ к рецептурным данным можно ограничить, настроив учетные записи с паролями и уровнями доступа.
Система имеет два режима: автоматический и ручной. При возникновении нештатной ситуации оператор может остановить работу и перейти на ручное управление.
За все время эксплуатации в достаточно непростых производственных условиях – при пониженных температурах и высокой запыленности – контроллер ПЛК110 продемонстрировал надежную работоспособность. Система автоматического управления имеет низкую себестоимость, обладает большой функциональностью и надежностью, обеспечивает высокую производительность, повышает культуру производства и освобождает персонал от утомительного однообразного труда.
Связаться с автором проекта можно по адресу: p.efremov@plc36.ru или по тел.: 8 (950) 766 9863